为了保证粘土砖在干燥和烧成后外形尺寸准确。在设计模型时，应有适当的放尺。放尺率的大小与泥料性质、成型方法和装窑方向等因素有关。投入批量生产前都要经过试验，才能确定放尺率。
对于用摩擦压砖机生产的普通粘土砖，装窑时受压方向上放尺率2%，盛钢桶衬砖放尺率2〜3%。用高冲程压砖机、杠杆压砖机或振动成型机生产的普通粘土砖，装窑时受压方向上放尺率2%，非装窑受压方向放尺率1%。
确定粘土砖的干燥制度应根据泥料组成的不同、坯体形状和尺寸的不同以及成型方法的不同而异。用半干法成型粘土砖，由于泥料中熟料含量多，水分低，所以干燥时可采用快速干燥。
当采用隧道干燥窑进行干燥时，入口废气温度:流钢砖及一般砖为120〜160℃，高炉砖及衬砖为190〜220℃。出口废气温度：流钢砖及一般砖为30〜100℃，高炉砖及衬砖为60〜90℃。
隧道干燥窑的推车时间也因砖型不同而异。一般推车间隔为15〜30min，总干燥时间为375~750min。当干燥砖型复杂的坯体时，干燥时间应长一些。
对干燥后坯体残余水分的要求如下:一般粘土砖和盛钢桶衬砖<3.0%；高炉砖及流钢砖<2.0%。
对于水分含量较大的大型或异型砖坯，应先在空气中自然干燥一定时间，再送入隧道干燥窑进行干燥。
出窑后的粘土砖经外形检查、理化性能检验合格，以200℃烘烤2h，在热态下放入预先配制的磷酸中浸溃。
在浸渍过程中，磷酸沿砖的开口气孔渗入，与砖中的SiO2、Al2O3反应，生成磷酸盐化合物，并充填于气孔之中，因而降低了砖的气孔率，提高了耐压强度。试验结果表明，.磷酸浸渍后粘土砖耐压强度比浸溃前提高20%以上，气孔率降低5%左右。
在磷酸浸溃过程中，生成的磷酸盐化合物具有优良的抗碱侵蚀性能，因而提高了粘土砖的抗碱侵蚀能力。
抗碱侵蚀试验表明，粘土砖经抗碱侵蚀后耐压强度下降30%以上；同样条件下，磷酸浸溃粘土砖碱侵蚀后耐压强度下降15%左右。
磷酸浸渍粘土砖用于高炉炉腰、炉身，使用效果良好。